ABB направила своего флагманского робота – модель IRB 8700 – на производственный участок Группы Магнезит, расположенный в Челябинской области.
Компания ABB, являющаяся признанным мировым лидером в сфере технологических решений, оборудовала Саткинскую площадку Группы Магнезит в Челябинской области своим самым мощным промышленным роботом IRB 8700. Это предприятие, одно из старейших в России, специализируется на выпуске огнеупорного кирпича и ведет свою историю с 1901 года, когда началась разработка месторождений огнеупоров в Челябинской области. В настоящее время оно является крупнейшим мировым производителем высокопрочных огнеупоров. Комбинат осуществляет полный производственный цикл – от добычи исходных материалов до доставки готовой продукции клиентам, среди которых насчитывается более 700 предприятий как из России, так и из других стран.
В рамках обновления технологии термообработки изделий из периклазоуглеродистых материалов заказчик решил внедрить роботизированные комплексы для выполнения операций по палетированию. Робот предназначен для извлечения металлических поддонов с огнеупорными изделиями из стеллажей после сушки и их перемещения на линию сортировки. На выполнение операции перегрузки одного поддона роботу IRB 8700 требуется всего 45 секунд, в то время как ранее этот процесс занимал около 7 минут. Особенности данной работы исключают возможность применения типовых решений или выполнения ее вручную: вес каждого поддона составляет приблизительно 800 кг. Таким образом, автоматизированное решение на базе робота ABB IRB 8700 гарантирует высокий уровень безопасности и стабильность производственного процесса.
«Промышленные роботы с высокой грузоподъемностью от ABB – ключевой элемент модернизации предприятий, где физический труд человека невозможен из-за ограничений его возможностей или сложных условий труда, – подчеркнул Александр Новоселов, руководитель бизнес-направления «Робототехника» компании ABB Россия. – Мы рады предложить это решение нашим российским клиентам для создания надежных, конкурентоспособных и бесперебойных производств, обеспечивающих высокий уровень промышленной безопасности для персонала.»
IRB 8700 представляет собой высокопроизводительного робота с грузоподъемностью до 1000 кг и радиусом действия, достигающим 3,5 метра. Этот промышленный робот является самым крупным в модельном ряду ABB, его масса превышает 4,5 тонны. Он демонстрирует на 25% более высокую скорость работы по сравнению с другими роботами своего класса, что обеспечивает исключительную надежность. Модель IRB 8700 имеет класс защиты Foundry Plus 2, обеспечивающий стабильную работу даже в условиях интенсивного пылеобразования. Значительным преимуществом IRB 8700 является увеличенный интервал между сервисными обслуживаниями: требуется обслуживание всего раз в шестилетний период (в отличие от 2-3 лет для других моделей), что способствует снижению операционных издержек для пользователей. Для применения на производственной площадке Саткинской группы компаний Магнезит, программирование робота ABB было осуществлено с использованием программного обеспечения ABB RobotStudio, позволяющего создавать, моделировать и тестировать полную роботизированную установку в виртуальной трехмерной среде без влияния на текущий производственный цикл.
«Для поддержания высоких темпов развития производства и повышения конкурентоспособности нашей продукции на международной арене наша компания активно внедряет передовые технологии на своих производственных площадках, – отметил Максим Турчин, технический директор Группы Магнезит. – Использование роботизированных комплексов является одним из ключевых направлений модернизации производственных мощностей. В настоящее время на Саткинском производстве Группы Магнезит функционируют 7 робототехнических комплексов и один робот, отвечающий за сортировку продукции. Планируется установка еще четырех роботов: два будут установлены у двух прессов, а также два – на новой линии по выпуску изделий для цементной промышленности. Помимо этого, еще два робота компании АВВ используются на европейском производстве Группы Магнезит — заводе Slovmag в Словакии. Автоматизация производственных процессов позволяет не только наращивать объемы выпуска продукции, но и гарантировать ее высокое качество, а также создавать более безопасные условия труда для сотрудников».
Партнером ABB в рамках данного проекта выступила компания «Фруктонад Групп», которая первой среди отечественных системных интеграторов осуществила поставку робота для российского заказчика. Специалисты «Фруктонад Групп» также провели модернизацию пяти ранее установленных роботов компании ABB – IRB 6700, способных поднимать грузы весом до 300 кг. Основная задача этих роботов заключается в извлечении огнеупорных изделий с пресса, нанесении маркировки и аккуратной укладке их на полки стеллажей глубиной 1,3 метра. В России аналогичного решения не существует. Вместо пневматических (механических) захватов были установлены вакуумные, что значительно ускоряет процесс погрузки изделий на паллеты и повышает производительность. Кроме того, пыль, образующаяся в процессе производства, может засорять механизмы пневматических захватов, требуя их регулярной очистки; с вакуумными захватами этой проблемы не возникает.
«Данный проект обладает рядом уникальных особенностей: впервые крупногабаритный робот ABB был поставлен в Россию через системного интегратора, и впервые было разработано решение, объединяющее работу специально созданной конвейерной линии для металлических паллет и тяжеловесного робота, – пояснил Сергей Шевелев, генеральный директор компании «Фруктонад Групп». – Заказчик получил передовые технологии, которые повысили эффективность производственного процесса предприятия».
На российских предприятиях функционирует около 1,5 тысяч роботов ABB. Среди заметных проектов можно выделить контроль качества при производстве инсулиновых шприц-ручек на заводе компании Novo Nordisk в Калужской области, сборку и пайку гибких шлейфов электронных плат автомобильных охранных комплексов StarLine в Ленинградской области, сварочные операции при изготовлении санок, велосипедов, товаров для дома и отдыха производственной компанией «НИКА» в Ижевске, а также роботизированную линию зафланцовки элементов кузова на заводе Renault в Москве. Роботы широко применяются и в пищевой промышленности: роботизированные комплексы ABB автоматизировали производственный процесс мясокомбината группы «Черкизово» в Кашире, Вологодского молочного комбината, завода «МолПродукт» в Московской области, предприятия компании Danone в подмосковном Чехове и производства Unilever в Тульской области.
Внедрение роботизированных технологий позволяет предприятиям повысить эффективность производства, улучшить качество выполнения технологических операций, перенаправить сотрудников с работ, представляющих опасность для здоровья или характеризующихся монотонностью, на более сложные и значимые задачи, а также оптимизировать организацию рабочего пространства. Благодаря использованию роботизированных систем и автоматизации, производственные процессы достигают принципиально нового уровня, соответствующего концепции «Индустрии 4.0». Согласно оценкам специалистов ABB, степень увеличения производительности промышленных линий за счет роботизации может варьироваться от 25% до значительного превышения исходного показателя, в зависимости от текущего уровня автоматизации производства.
